گرانىت يۈز تاختىسىنى سىلىقلاشتا ئىشلىتىلىدىغان سىلىقلاش سۇيۇقلۇقى ۋە دورىلىرىنىڭ تۈرلىرى نېمە؟

ئىنتايىن ئېنىق ئىشلەپچىقىرىش ساھەسىدە، گرانىت يۈز تاختىلىرىنى سىلىقلاش ۋە پارقىراقلاشتۇرۇش يۈزنىڭ تۈزلۈكى، پارقىراقلىقى ۋە ئومۇمىي توغرىلىقىنى بەلگىلەشتە ھەل قىلغۇچ رول ئوينايدۇ. گرانىت ئەڭ قاتتىق ۋە ئەڭ مۇقىم تەبىئىي ماتېرىياللارنىڭ بىرى بولسىمۇ، تەلەپ قىلىنىدىغان مىكرومېتىر دەرىجىسىدىكى توغرىلىققا يېتىش يەنىلا سىلىقلاش سۇيۇقلۇقى ۋە سىلىقلاش دورىلىرىنى ئەستايىدىل تاللاش ۋە توغرا ئىشلىتىشكە باغلىق.

ئۇۋىلاش جەريانىدا، بۇ سۇيۇقلۇقلار ۋە ماددىلار پەقەت ماتېرىيالنى چىقىرىۋېتىش سۈرئىتىگە تەسىر كۆرسىتىپلا قالماي، يەنە گرانىت سۇپىسىنىڭ يۈزەكى سۈپىتى ۋە ئۇزۇن مۇددەتلىك مۇقىملىقىغىمۇ تەسىر كۆرسىتىدۇ. شۇڭا، ئەڭ ياخشى نەتىجىگە ئېرىشىش ۋە ئېنىق گرانىت تەركىبىنىڭ ئۆمرىنى ئۇزارتىش ئۈچۈن مۇۋاپىق تىپ ۋە فورمۇلا تاللاش ئىنتايىن مۇھىم.

كەسپىي ئىشلىتىشلەردە، گرانىت سۇپىسىنى سىلىقلاشتا ئىشلىتىلىدىغان سۇيۇقلۇقلار ۋە ماددىلار ئادەتتە تۆت خىل ئىقتىدار تۈرىگە بۆلىنىدۇ: تازىلىغۇچ، سۈرتكۈچ، سىلىقلىغۇچى ۋە سىرلىغۇچى ماددىلار.

تازىلىغۇچلار ئاساسلىقى ماي، ئوكسىد ياكى نېپىز چاڭ-توزان قاتارلىق گرانىت يۈزىدىكى بۇلغانمىلار ۋە قالدۇقلارنى سىلىقلاشتىن بۇرۇن ۋە كېيىن تازىلاشقا ئىشلىتىلىدۇ. كۆپ ئۇچرايدىغان تازىلاش ئېرىتمىلىرى نېيترال pH تازىلىغۇچلار، يېنىك كىسلاتالىق ماددىلار ياكى ئىشقارلىق يۇيۇش سۇيۇقلۇقلىرىنى ئۆز ئىچىگە ئالىدۇ. خىمىيىلىك تازىلىغۇچلارنى ئىشلەتكەندە، مەشغۇلاتچىلار گرانىت يۈزىنىڭ خىمىيىلىك ئويۇلۇش ياكى سۇسلىشىشنىڭ ئالدىنى ئېلىش ئۈچۈن قويۇقلۇقى ۋە تەسىر قىلىش ۋاقتىنى كونترول قىلىشى كېرەك.

سۈرتكۈچ ماتېرىياللارنى چىقىرىۋېتىشنىڭ ئاساسلىق ۋاسىتىسى بولۇپ خىزمەت قىلىدۇ. سۈرتكۈچ دانچىلىرى گرانىت يۈزىنى كېسىپ تۈزلەيدۇ، مىكرو نۇقسانلار، چىزىقلار ۋە تەكشىسىزلىكلەرنى يوقىتىدۇ. ئەڭ كۆپ ئىشلىتىلىدىغان سۈرتكۈچ ماتېرىياللار ئاليۇمىن ئوكسىدى، كرېمنىي كاربىد ۋە يۇقىرى ساپلىقتىكى كرېمنىي بىرىكمىلىرى. سۈرتكۈچ تىپى، زەررىچە چوڭلۇقى ۋە قويۇقلۇقىنى تاللاش گرانىتنىڭ قاتتىقلىقى ۋە تەلەپ قىلىنىدىغان يۈزە ئېنىقلىقىغا باغلىق. ئىنچىكە پىششىقلاش ئۈچۈن، مىكروندىن تۆۋەن زەررىچە چوڭلۇقتىكى سۈرتكۈچلەر 1-2 مىكرومېتىرلىق تۈزلۈك چىدامچانلىقى ئىچىدە ئىنتايىن تەكشى يۈزلەرگە ئېرىشىش ئۈچۈن ئىشلىتىلىدۇ.

سىلىقلاش دورىلىرى سىلىقلانغاندىن كېيىن يۈزەكى سىلىقلىق ۋە پارقىراقلىقنى ئاشۇرۇش ئۈچۈن ئىشلىتىلىدۇ. بۇ باسقۇچتا، مەقسەت ماتېرىيالنى چىقىرىۋېتىش ئەمەس، بەلكى مىكرو يۈزەكى تېكىستۇرىنى ياخشىلاش. پولىئۇرېتان، ئاكرىل بىرىكمىلىرى ۋە خروم ئوكسىدقا ئاساسلانغان ئىلغار فورمۇلالار كۆپىنچە ئەينەككە ئوخشاش رەڭ ھاسىل قىلىش ئۈچۈن ئىشلىتىلىدۇ. بېسىم، سۈرئەت ۋە دورا تەركىبى ئوتتۇرىسىدىكى توغرا تەڭپۇڭلۇق ئېنىقلىققا تەسىر كۆرسەتمەي، بىردەك پارقىراقلىققا ئېرىشىش ئۈچۈن ئىنتايىن مۇھىم.

ئاخىرىدا، سىلىقلاش تاماملانغاندىن كېيىن، قوغداش قەۋىتى سۈپىتىدە سىرلاش دورىسى ئىشلىتىلىدۇ. گرانىتنىڭ ئۆزى چىرىش ۋە تېمپېراتۇرا ئۆزگىرىشىگە ئىنتايىن چىداملىق، ئەمما ماس كېلىدىغان سىرلاش دورىسىنى ئىشلىتىش سۇپا ئوپتىكىلىق ۋە مېخانىكىلىق مۇقىملىقىنى ساقلاپ قېلىش بىلەن بىرگە، سۇ، ماي ۋە چاڭ-توزانغا بولغان چىدامچانلىقىنى ئاشۇرىدۇ. كەسپىي ئىشلەپچىقارغۇچىلار، بولۇپمۇ يۇقىرى نەملىك ياكى تەجرىبىخانا مۇھىتىدا ئۇزۇن مۇددەتلىك قوغداشنى كاپالەتلەندۈرۈش ئۈچۈن، كۆپىنچە پولىمېر ياكى موم ئاساسلىق سىرلاش دورىلىرىنى ئىشلىتىدۇ.

گرانىتنى سىلىقلاش ۋە پارقىراقلاشتۇرۇش جەريانىدا، مەشغۇلاتچىلار تېمپېراتۇرا ۋە نەملىك مۇھىتىنىڭ كونترول قىلىنىشىغا كاپالەتلىك قىلىشى كېرەك - ئادەتتە 20 ± 1 سېلسىيە گرادۇس - ئىسسىقلىق شەكلىنىڭ ئۆزگىرىشىنىڭ ئالدىنى ئېلىش ئۈچۈن. ئارىلاشمىلارنىڭ كىرىشىنىڭ ئالدىنى ئېلىش ئۈچۈن تازىلانغان سۇ ياكى نېيترال پارقىراقلاشتۇرۇش سۇيۇقلۇقىنى ئىشلىتىش تەۋسىيە قىلىنىدۇ. يۈز تاختىسىنى تازىلاش ۋە تەكشۈرۈش قاتارلىق دائىملىق ئاسراش ئۇنىڭ توغرىلىقىنى ساقلاش ۋە ئىشلىتىش ئۆمرىنى ئۇزارتىشقا ياردەم بېرىدۇ.

خۇلاسە قىلىپ ئېيتقاندا، ئېنىق گرانىت يۈز تاختىسىنىڭ مۇكەممەل بىر رەڭگە ئېرىشىشى پارقىراقلاش سۇيۇقلۇقى ۋە دورىلىرىنى توغرا تاللاش ۋە كەسپىي ئىشلىتىش بىلەن باغلىق. تازىلاشتىن تارتىپ پېچەتلەشكىچە بولغان ھەر بىر باسقۇچ ماھارەت، تەپسىلاتلارغا دىققەت قىلىش ۋە جەريان پارامېتىرلىرىنى قاتتىق كونترول قىلىشنى تەلەپ قىلىدۇ. توغرا ئىشلەنگەندە، نەتىجىدە ئالاھىدە تۈزلۈك، سىلىق ۋە چىداملىق بولغان گرانىت سۇپىسى ھاسىل بولىدۇ، بۇ ئېنىق ئۆلچەش ۋە يۇقىرى دەرىجىلىك ئىشلەپچىقىرىش قوللىنىشچان پروگراممىلىرىنىڭ ئىشەنچلىك ئىقتىدارىنى كاپالەتلەندۈرىدۇ.